Impegno per l'eccellenza produttiva

In Circle One siamo appassionati nel cavalcare l’onda dell’innovazione, sviluppando e progettando tutti i nostri prodotti nel Regno Unito e producendoli in Estremo Oriente. Sappiamo che la nostra reputazione è pari all’ultima tavola, muta o accessorio che produciamo, ed è per questo che impieghiamo un team in prima linea per controllare la qualità della produzione e mantenere un impegno senza compromessi verso l’eccellenza produttiva.

Tutti i prodotti Circle One sono tagliati con precisione e rifiniti a mano secondo gli standard più esigenti, utilizzando solo i materiali migliori, come la fibra di vetro Porcher E-Fibrelass a resistenza superiore per le nostre tavole da surf, la fibra di carbonio aerospaziale 3k 220g/m3 ad alta resistenza per le nostre tavole da skimboard in carbonio e il neoprene giapponese YAMAMOTO calcareo super elastico a 360° per la nostra gamma di mute e accessori in neoprene.

YQuando acquistate un prodotto Circle One potete essere certi di investire in anni di esperienza e tradizione produttiva. Per saperne di più sulla storia di Circle One qui oppure continuate a leggere per saperne di più sul nostro affascinante processo di produzione delle tavole da surf in resina epossidica.

Produzione assistita da macchine CNC

Agli inizi, Jeff Townsley, fondatore e shaper di Circle One, modellava tutte le tavole da zero a mano. Con l’aumentare della domanda, Jeff lavorava 24 ore su 24 per modellare tutte le tavole secondo i suoi standard più esigenti. Al giorno d’oggi, il processo per raggiungere l’eccellenza nella sagomatura è trasformato dall’uso del software CAD “AKU Shaper”, rinomato nel settore , che consente a Jeff di “modellare” le tavole utilizzando un’interfaccia software 3D. Il software AKU consente di ottenere una precisione sub-millimetrica che rappresenta una rivelazione per la creatività e la sperimentazione. Il software produce un “file” per ogni forma che viene programmato in una macchina AKU Shaper CNC (Computer Numercial Control) di ultima generazione che modella la tavola da surf da un blocco di schiuma EPS utilizzando una fresa circolare. Circle One ha investito in due macchine CNC installate da Mike Rickard, direttore di AKU Shaper. Il passaggio alla sagomatura a macchina consente di produrre in modo efficiente e di dedicare più tempo alla progettazione e allo sviluppo delle forme delle tavole Circle One. Crediamo che tutte le schede siano strumenti di precisione e che debbano eccellere nelle funzioni: ecco perché abbiamo investito nei vantaggi del sistema AKU.

Rifinito a mano contro “Pop Out”.

L’uso di programmi CAD come AKU e macchine CNC è spesso associato (a torto) a schede “a scomparsa”. Il termine “pop-out” si riferisce in realtà al modo più economico di realizzare una tavola da surf, che prevede la realizzazione dello strato esterno duro di una tavola (solitamente un composito plastico) da uno stampo e il successivo riempimento con schiuma espandibile. I pannelli prodotti in questo modo sono in genere molto più pesanti e privi di vere caratteristiche prestazionali. Le schede Circle One NON sono “pop-out”. Sono realizzati in schiuma, fibra di vetro e resina, il che significa che produciamo un prodotto superiore in termini di durata e rapporto resistenza/peso.

Qualunque sia la tavola scelta, un venditore credibile dovrebbe conoscere esattamente con quali materiali è realizzata una tavola (ad esempio, che tipo di fibra di vetro viene utilizzata, Porcher o vetro cinese generico, da dove proviene la resina epossidica). Noi usiamo solo fibra di vetro Porcher E di prima qualità, perché c’è una differenza abissale rispetto alla fibra di vetro più economica e fa una differenza enorme per la durata e la longevità della tavola. Se mettete una tavola Circle One accanto a un’altra, possono sembrare simili, ma come fate a sapere cosa c’è sotto? O se il consiglio di amministrazione fosse stato formato da qualcuno con oltre 40 anni di esperienza? Il termine “rifinito a mano” o “lavorato a mano” si applica a tutto il processo di produzione delle nostre tavole. La sagomatura assistita da macchine ci permette di creare forme di precisione e di migliorare i livelli di produzione, ma le competenze necessarie per rifinire, rifinire e laminare (vetrare) una tavola rappresentano ancora la maggior parte del lavoro. Per questo motivo, la finitura di ogni singola tavola è ancora molto curata e artigianale.

Il processo di formazione del consiglio

Fase 1 – Taglio dei grezzi *EPS o **PU

Prima di poter modellare una tavola Circle One, è necessario tagliare il “grezzo” (ovvero un pezzo rettangolare di schiuma EPS o PU). L’operazione viene eseguita in sezioni utilizzando una macchina per il taglio a caldo del filo, come mostrato nelle immagini seguenti.

*Polistirene espanso **Poliuretano

Fase 2 – Aggiunta del longherone

Successivamente, viene aggiunto il longherone. Il longherone è una striscia unidirezionale di legno di balsa che attraversa il centro della tavola. Il suo scopo è quello di fornire forza e flessione controllata. Il legno di balsa è una buona scelta perché è leggero ma robusto; permette alla tavola di flettersi (quando la si guida) ma non compromette la fibra di vetro. Il longherone viene applicato tagliando il pezzo grezzo al centro (dal naso alla coda) e incollando le due metà ai lati del longherone. Dopo che la colla si è asciugata, il pezzo grezzo è pronto per essere modellato.

 

Fase 3 – “Dare forma” al vuoto

Dopo un breve periodo di asciugatura per rimuovere l’umidità in eccesso dalla schiuma, il pezzo grezzo viene “modellato” con la macchina CNC.

Fase 4 – Modellazione delle mani

La tavola viene poi “rifinita” a mano utilizzando carta vetrata (in genere di grana 36 o 40) e un panno per rimuovere delicatamente le piccole creste lasciate dalla fresa circolare. Se la coda della tavola è un “pesce” o una “rondine”, questi devono essere tagliati e rifiniti a mano perché la macchina CNC non è in grado di farlo.

Fase 5 – Inserimento delle scatole delle alette FCS Fusion e della spina del guinzaglio

Prima che la tavola sia completamente laminata, le scatole delle pinne e il tappo del leash vengono “vetrificati” con la pregiata fibra di vetro Porcher E-Glass. Molti produttori utilizzano solo una pasta di resina per questo processo, che è facile e veloce, ma noi di Circle One li inseriamo separatamente nel pannello. Questo processo richiede più tempo, ma è l’unico modo per garantire la massima robustezza e resistenza agli urti. Nelle tavole Circle One utilizziamo solo le FCS Fusion Finbox originali – le FCS hanno una reputazione di qualità e resistenza e completano la nostra etica di utilizzare solo i migliori materiali possibili. Per ulteriori informazioni tecniche sulle scatole Fusion, consultate il sito FCS qui o guardate il video qui sotto:

Fase 6 – Laminazione (vetrificazione)

La tavola è ora pronta per il processo completo di laminazione o “vetrificazione”, che prevede l’uso di tessuto in fibra di vetro e resina epossidica. Questo processo è talvolta noto come “programma di vetrificazione”. L’abilità di questa parte del processo non può essere sottovalutata e per essere un buon “vetraio” occorrono infinite ore di pratica (per questo motivo impieghiamo solo i vetrai più abili e con una comprovata esperienza). È necessario assicurarsi che tutte le bolle d’aria vengano eliminate, altrimenti si perderà solo tempo per riparare i “buchi” causati dalle piccole bolle. Come per le cassette delle pinne, nelle tavole utilizziamo la pregiata fibra di vetro Porcher E, non alternative più economiche. Il tessuto per tavole da surf Porcher E-glass è specificamente progettato per la produzione e la riparazione di tavole da surf. I panni Porcher sono noti per le loro caratteristiche superiori di bagnabilità, resistenza, trasparenza ed eccellente drappeggio. L’utilizzo di più strati di fibra di vetro è noto anche come costruzione “a sandwich”. Nelle nostre tavole di bambù, lo strato di bambù di 1,5 mm si trova tra gli strati di fibra di vetro ed è parte integrante della costruzione a “sandwich”.

Fase 7 – Sala di stagionatura

Una volta che la scheda è stata laminata e le scatole per le alette/gli spinotti sono stati inseriti nel vetro, la scheda viene “curata” in una stanza a temperatura controllata. La resina epossidica necessita di calore per polimerizzare completamente e raggiungere la massima resistenza e questo richiede in genere 1-2 settimane.

Fase 8 – Levigatura

Una volta polimerizzata, la tavola viene levigata con diversi tipi di carta vetrata. Questa operazione viene eseguita sia con una macchina levigatrice che a mano. Il processo elimina le colature di resina, leviga l’area della scatola delle alette e tutte le imperfezioni per ottenere una finitura il più liscia possibile. La tavola viene quindi pulita e pronta per la sala di spruzzatura.

Fase 9 – Sala Spray

I disegni vengono applicati a spruzzo sulla tavola e le eventuali decalcomanie (ad esempio il logo della spina del guinzaglio). I disegni sono talvolta noti come “lavori a spruzzo”. Scegliamo con cura i colori pantone per le tavole Circle One, in modo che siano tanto belli quanto resistenti. Successivamente, la tavola passa un breve periodo nella sala di polimerizzazione per “curare” i disegni.

Fase 10 – Vernice a caldo e sigillante

Successivamente, uno strato sottilissimo di miscela di resina e catalizzatore (Hot Coat) viene spennellato sull’intera tavola per ottenere una finitura “a scudo” durevole. Anche in questo caso, la tavola viene fatta indurire per consentire l’indurimento dell’Hot Coat. Se la lavorazione è stata eseguita correttamente, la tavola richiederà una leggera e minima carteggiatura dopo l’indurimento della vernice a caldo. Se la tavola deve avere una finitura lucida, viene lucidata con carta vetrata fine “wet n dry”. Infine, viene applicato uno spray sigillante appositamente formulato e la tavola torna nella sala di stagionatura per un breve periodo – è importante assicurarsi che l’ambiente di stagionatura sia privo di polvere per non compromettere l’aspetto finale della tavola. La tavola è quindi pronta per le onde: godetevi la vostra tavola Circle One!