Engagement en faveur de l'excellence de la fabrication

Chez Circle One, nous sommes passionnés par la vague de l’innovation, nous développons et concevons tous nos produits au Royaume-Uni et les fabriquons en Extrême-Orient. Nous savons que notre réputation ne vaut que pour la dernière planche, la dernière combinaison ou le dernier accessoire que nous produisons. C’est pourquoi nous employons une équipe en première ligne pour contrôler la qualité de la production et maintenir un engagement sans compromis en faveur de l’excellence de la fabrication.

Tous les produits Circle One sont découpés avec précision et finis à la main selon des normes rigoureuses, en utilisant uniquement les meilleurs matériaux, tels que la fibre de verre Porcher E de résistance supérieure pour nos planches de surf, la fibre de carbone 3k 220g/m3 de qualité aérospatiale à haute résistance à la traction pour nos gammes de skimboards en carbone et le néoprène calcaire japonais YAMAMOTO super-extensible à 360° et respectueux de l’environnement pour notre gamme de combinaisons de plongée et d’accessoires en néoprène.

Yous pouvez être sûrs que lorsque vous achetez un produit Circle One, vous investissez dans des années d’expertise et d’héritage en matière de fabrication. En savoir plus sur l’histoire de Circle One ici ou lisez la suite pour en savoir plus sur notre fascinant processus de fabrication de planches de surf en époxy…

Production assistée par machine CNC

Au début, Jeff Townsley, fondateur de Circle One et shaper, façonnait toutes les planches à la main à partir de zéro. Au fur et à mesure que la demande augmentait, Jeff travaillait 24 heures sur 24 pour façonner toutes les planches selon ses propres normes. Aujourd’hui, le processus d’excellence du façonnage est transformé par l’utilisation du logiciel de CAO réputé “AKU Shaper”, qui permet à Jeff de “façonner” des planches à l’aide d’une interface logicielle en 3D. Le logiciel AKU permet d’atteindre une précision inférieure au millimètre, ce qui constitue une révélation pour la créativité et l’expérimentation. Le logiciel produit un “fichier” pour chaque forme, qui est programmé dans une machine CNC (Computer Numercial Control) AKU Shaper ultramoderne, qui façonne la planche de surf à partir d’un bloc de mousse EPS à l’aide d’une fraise circulaire. Circle One a investi dans deux machines CNC installées par Mike Rickard, directeur de AKU Shaper. Le passage au façonnage mécanique permet une production efficace et plus de temps consacré à la conception et au développement des formes de panneaux Circle One. Nous pensons que tous les tableaux sont des instruments de précision et qu’ils doivent exceller dans leur fonction : c’est pourquoi nous avons investi dans les avantages du système AKU.

Finition à la main v ‘Pop Out’

L’utilisation de programmes de CAO tels que AKU et de machines à commande numérique est souvent (à tort) associée à des cartes “pop-out”. Le terme “pop-out” fait en fait référence à la méthode la moins chère de fabrication d’une planche de surf, qui consiste à fabriquer la couche extérieure dure d’une planche (généralement un composite plastique) à partir d’un moule, puis à la remplir de mousse expansible. Les planches produites de cette manière sont généralement beaucoup plus lourdes et ne présentent pas de véritables caractéristiques de performance. Les panneaux de Circle One ne sont PAS des “pop-outs”. Ils sont fabriqués à partir de mousse, de fibre de verre et de résine, ce qui signifie que nous produisons un produit supérieur en termes de durabilité et de rapport résistance/poids.

Quel que soit le conseil que vous choisissez, un vendeur crédible doit savoir exactement les matériaux à partir desquels la planche est fabriquée (par exemple, quel type de fibre de verre est utilisé, Porcher ou du verre chinois générique, d’où provient la résine époxy). Nous n’utilisons que de la fibre de verre Porcher E de première qualité, car il y a un monde de différence entre cette fibre et la fibre de verre moins chère, et cela fait une énorme différence dans la durabilité et la longévité de la planche. Si l’on place un panneau Circle One à côté d’un autre, ils peuvent se ressembler, mais comment savoir ce qu’il y a dessous ? Ou si le conseil d’administration a été formé par une personne ayant plus de 40 ans d’expérience ? Le terme “fini à la main” ou “fait à la main” s’applique à l’ensemble de notre processus de fabrication des planches. Le façonnage assisté par machine nous permet de créer des formes précises et d’améliorer les niveaux de production, mais les compétences requises pour finir, affiner et laminer (verre) une planche constituent toujours la majeure partie du travail. La finition de chaque planche est donc le fruit d’un travail artisanal minutieux.

Le processus d’élaboration du conseil d’administration

Étape 1 – Découpe des ébauches *EPS ou **PU

Avant de pouvoir façonner un panneau Circle One, il faut découper le “blanc” (ou morceau rectangulaire de mousse EPS ou PU). Cette opération est réalisée par sections à l’aide d’une machine à couper le fil à chaud, comme le montrent les images ci-dessous.

*Polystyrène expansé **Polyuréthane

Étape 2 – Ajout du longeron

Ensuite, le longeron est ajouté. Le stringer est une bande de balsa unidirectionnelle qui traverse le milieu de la planche. Il a pour but d’assurer la solidité et une flexion contrôlée. Le balsa est un bon choix parce qu’il est léger mais solide ; il permet à la planche de fléchir (lors de la navigation) mais ne compromet pas la fibre de verre. Le longeron est appliqué en coupant l’ébauche au milieu (du nez à la queue), puis les deux moitiés sont collées de part et d’autre du longeron. Après séchage de la colle, l’ébauche est prête à être façonnée.

 

Étape 3 – “Mise en forme” de l’ébauche

Après une courte période de séchage pour éliminer l’humidité excessive de la mousse, l’ébauche est ensuite “façonnée” à l’aide de la machine CNC.

Étape 4 – Façonnage des mains

La planche est ensuite “finie” à la main à l’aide de papier de verre (généralement de grain 36 ou 40) et d’une toile de verre pour éliminer délicatement les petites stries laissées par la fraise circulaire. Si la queue de la planche est un “poisson” ou une “hirondelle”, elle doit être découpée et finie à la main, car la machine CNC ne peut pas le faire.

Étape 5 – Insertion des Finbox FCS Fusion et du Leash Plug

Avant que la planche ne soit entièrement laminée, les boîtes à ailerons et le leash plug sont “vitrifiés” avec de la fibre de verre Porcher E-Glass de première qualité. De nombreux fabricants n’utilisent qu’une pâte de résine pour ce processus, ce qui est rapide et facile, mais chez Circle One, nous les “vitrifions” séparément dans le panneau. Cela prend plus de temps, mais c’est la seule façon de garantir une solidité et une résistance aux chocs maximales. Nous n’utilisons que des Finboxes FCS Fusion authentiques dans les planches Circle One – FCS a une réputation de qualité et de solidité et complète notre philosophie qui consiste à n’utiliser que les meilleurs matériaux possibles. Consultez le site de FCS ici pour plus d’informations techniques sur les boîtes Fusion ou regardez la vidéo ci-dessous :

Étape 6 – Stratification (vitrification)

La planche est maintenant prête pour le processus complet de stratification ou de “vitrification” à l’aide de tissu de fibre de verre et de résine époxy. Ce processus est parfois connu sous le nom de “schéma de vitrification”. Les compétences impliquées dans cette partie du processus ne peuvent pas être sous-estimées et pour être un bon “vitrier”, il faut d’innombrables heures de pratique (c’est pourquoi nous n’employons que les vitriers les plus compétents ayant fait leurs preuves). Il faut veiller à ce que toutes les bulles d’air soient éliminées, faute de quoi on perdra du temps à réparer ultérieurement les “trous d’épingle” causés par les minuscules bulles. Comme pour les finboxes, nous utilisons de la fibre de verre Porcher E de première qualité dans les planches et non des alternatives moins chères. Le tissu pour planches de surf Porcher E-glass est spécialement conçu pour la fabrication et la réparation des planches de surf. Les chiffons Porcher sont connus pour leurs caractéristiques supérieures de mouillage, leur résistance, leur clarté et leur excellent drapé. L’utilisation de plusieurs couches de fibres de verre est également connue sous le nom de construction “sandwich”. Pour nos planches en bambou, la couche de bambou de 1,5 mm se trouve entre les couches de fibres de verre et fait partie intégrante de la construction en “sandwich”.

Étape 7 – Salle de maturation

Une fois que la carte a été laminée et que les boîtes à ailettes et les bouchons ont été vitrifiés, la carte est “durcie” dans une salle à température contrôlée. La résine époxy nécessite de la chaleur pour durcir complètement et atteindre sa résistance maximale, ce qui prend généralement 1 à 2 semaines.

Étape 8 – Ponçage

Une fois durci, le panneau est poncé à l’aide de différents types de papier de verre. Cette opération s’effectue à la fois à l’aide d’une ponceuse et à la main. Le processus élimine les gouttes de résine, lisse la zone de la boîte à ailettes et toutes les imperfections afin d’obtenir une finition aussi lisse que possible. La planche est ensuite nettoyée et prête pour la salle de pulvérisation.

Étape 9 – Salle de pulvérisation

Les dessins sont pulvérisés sur la planche et les décalcomanies éventuelles sont appliquées (par exemple, le logo de la décalcomanie de la prise de laisse). Les dessins sont parfois connus sous le nom de “spray job”. Nous choisissons soigneusement les couleurs pantone pour les panneaux Circle One afin qu’ils soient aussi beaux que solides. Le panneau passe ensuite un peu de temps dans la salle de séchage pour “durcir” les dessins.

Étape 10 – Couche chaude et scellant

Ensuite, une très fine couche de résine et de catalyseur (Hot Coat) est appliquée au pinceau sur l’ensemble du panneau pour obtenir une finition “bouclier” durable. Une fois de plus, le panneau est durci pour permettre à la couche chaude de durcir. Si l’on procède correctement, le panneau ne nécessitera qu’un léger ponçage après le durcissement de l’enduit à chaud. Si la planche doit être brillante, elle est polie à l’aide d’un papier de verre fin “humide et sec”. Enfin, un spray “scellant” spécialement formulé est appliqué et le panneau retourne dans la salle de séchage pour une courte période – il est important de s’assurer que l’environnement de séchage est exempt de poussière afin de ne pas affecter l’aspect final du panneau. La planche est alors prête pour les vagues – allez-y et profitez de votre planche Circle One !