Engagement für exzellente Fertigung

Wir bei Circle One reiten mit Leidenschaft auf der Innovationswelle, entwickeln und entwerfen alle unsere Produkte im Vereinigten Königreich und stellen sie in Fernost her. Wir wissen, dass unser Ruf nur so gut ist wie das letzte Board, der letzte Neoprenanzug oder das letzte Accessoire, das wir produzieren. Deshalb beschäftigen wir ein Team an der Front, das die Qualität der Produktion überprüft und sich kompromisslos für eine hervorragende Produktion einsetzt.

Alle Circle One Produkte werden mit höchster Präzision geschnitten und handgefertigt. Dabei kommen nur die besten Materialien zum Einsatz, wie z.B. Porcher E-Fiberglas für unsere Surfboards, hochfeste 3k 220g/m3 Kohlefaser für unsere Carbon-Skimboards und 360° super-stretch umweltfreundliches japanisches YAMAMOTO Kalkstein-Neopren für unsere Neoprenanzüge und Neoprenzubehör.

Yenn Sie ein Circle One-Produkt kaufen, können Sie sicher sein, dass Sie in jahrelange Erfahrung und Tradition in der Herstellung investieren. Lesen Sie mehr über die Geschichte von Circle One hier oder lesen Sie weiter, um mehr über unseren faszinierenden Epoxy Surfboard Herstellungsprozess zu erfahren.

CNC-Maschinengestützte Produktion

In den ersten Tagen formte Jeff Townsley, Gründer und Shaper von Circle One, alle Boards von Grund auf von Hand. Als die Nachfrage stieg, arbeitete Jeff rund um die Uhr, um alle Bretter nach seinen eigenen anspruchsvollen Standards zu gestalten. Heutzutage wird der Prozess der exzellenten Formgebung durch den Einsatz der branchenweit bekannten CAD-Software “AKU Shaper” verändert, die es Jeff ermöglicht, Bretter über eine 3D-Softwareoberfläche zu “formen”. Mit der AKU-Software kann eine Genauigkeit im Submillimeterbereich erreicht werden, was eine Offenbarung für Kreativität und Experimente darstellt. Die Software erstellt für jede Form eine “Datei”, die in eine hochmoderne AKU Shaper CNC-Maschine (Computer Numercial Control) programmiert wird, die das Surfbrett mit einem Kreisschneider aus einem EPS-Schaumblock formt. Circle One hat in zwei CNC-Maschinen investiert, die von Mike Rickard, Direktor bei AKU Shaper, installiert wurden. Die Umstellung auf maschinelle Formgebung ermöglicht eine effiziente Produktion und mehr Zeit für das eigentliche Design und die Entwicklung der Circle One-Plattenformen. Wir sind der Meinung, dass alle Tafeln Präzisionsinstrumente sind und sich durch ihre Funktion auszeichnen sollten: Deshalb haben wir in die Vorteile des AKU-Systems investiert.

Handgefertigt vs. ‘Pop Out’

Die Verwendung von CAD-Programmen wie AKU und CNC-Maschinen wird oft (fälschlicherweise) mit “herausspringenden” Platten in Verbindung gebracht. Der Begriff “Pop-Out” bezieht sich eigentlich auf die billigste Art der Herstellung eines Surfbretts, bei der die harte Außenschicht eines Bretts (in der Regel ein Kunststoffverbundstoff) aus einer Form hergestellt und dann mit expandierbarem Schaumstoff gefüllt wird. Auf diese Weise hergestellte Bretter sind in der Regel viel schwerer und haben keine echten Leistungsmerkmale. Circle One Tafeln sind KEINE “Pop-outs”. Sie werden aus Schaumstoff, Glasfaser und Harz hergestellt, was bedeutet, dass wir ein Produkt herstellen, das in Bezug auf Haltbarkeit und Stärke/Gewicht-Verhältnis überlegen ist.

Welches Brett Sie auch wählen, ein glaubwürdiger Verkäufer sollte genau wissen aus welchen Materialien ein Brett hergestellt ist (z. B. welche Art von Glasfaser wird verwendet, Porcher oder gewöhnliches chinesisches Glas, woher kommt das Epoxidharz?) Wir verwenden nur hochwertige Porcher E-Glasfasern, denn der Unterschied zu billigeren Glasfasern ist gewaltig und hat einen großen Einfluss auf die Haltbarkeit und Langlebigkeit der Platte. Wenn Sie eine Circle One Tafel neben eine andere legen, sehen sie vielleicht ähnlich aus, aber woher wissen Sie wirklich, was sich darunter befindet? Oder wenn der Vorstand von jemandem mit mehr als 40 Jahren Erfahrung gestaltet wurde? Der Begriff “Hand Finished” oder “Hand Crafted” bezieht sich auf den gesamten Herstellungsprozess unserer Platten. Die maschinelle Formgebung ermöglicht es uns, präzise Formen zu schaffen und das Produktionsniveau zu verbessern, aber die Fertigkeiten, die erforderlich sind, um eine Platte fertig zu stellen, zu veredeln und zu laminieren (zu glasieren), machen immer noch den Großteil der Arbeit aus. In der Verarbeitung jedes einzelnen Brettes steckt also noch jede Menge Handwerkskunst.

Der Prozess der Vorstandsbildung

Stufe 1 – Schneiden der *EPS- oder **PU-Rohlinge

Bevor eine Circle One-Platte geformt werden kann, muss der “Rohling” (ein rechteckiges Stück EPS- oder PU-Schaum) zugeschnitten werden. Dies geschieht abschnittsweise mit einer Heißschneiddrahtmaschine, wie in den folgenden Abbildungen gezeigt.

*Expandiertes Polystyrol **Polyurethan

Stufe 2 – Hinzufügen der Stringer

Als nächstes wird der Stringer hinzugefügt. Der Stringer ist ein unidirektionaler Streifen aus Balsaholz, der sich durch die Mitte des Brettes zieht. Ihr Zweck ist es, Festigkeit und kontrollierte Flexibilität zu gewährleisten. Balsaholz ist eine gute Wahl, weil es leicht, aber stabil ist; es erlaubt dem Brett, sich zu biegen (wenn es gefahren wird), beeinträchtigt aber nicht die Glasfaser. Der Stringer wird angebracht, indem man den Rohling in der Mitte durchschneidet (Nase bis Schwanz) und dann beide Hälften auf beide Seiten des Stringers klebt. Nachdem der Leim getrocknet ist, kann der Rohling geformt werden.

 

Stufe 3 – “Gestaltung” des Rohlings

Nach einer kurzen Trocknungsphase, in der überschüssige Feuchtigkeit aus dem Schaumstoff entfernt wird, wird der Rohling auf der CNC-Maschine “geformt”.

Stufe 4 – Handformung

Das Brett wird dann von Hand mit Schleifpapier (in der Regel mit 36er oder 40er Körnung) und einem Scrim-Tuch bearbeitet, um die kleinen Rillen, die der Kreisschneider hinterlassen hat, vorsichtig zu entfernen. Wenn das Ende des Brettes ein “Fisch” oder eine “Schwalbe” ist, müssen diese von Hand geschnitten und bearbeitet werden, da die CNC-Maschine dies nicht leisten kann.

Stufe 5 – Einsetzen der FCS Fusion Finboxen und Leash Plug

Bevor das Board vollständig laminiert wird, werden die Finnenkästen und der Leash Plug aus hochwertigem Porcher E-Glass Glasfaser eingeglast”. Viele Hersteller verwenden für diesen Prozess nur eine Harzpaste, was schnell und einfach ist, aber bei Circle One werden sie separat in die Platte “eingeglast”. Dies dauert zwar länger, ist aber der einzige Weg, um eine maximale Festigkeit und Stoßfestigkeit zu gewährleisten. Wir verwenden für Circle One Boards nur Original FCS Fusion Finboxen – FCS ist bekannt für Qualität und Stärke und ergänzt unser Ethos, nur die bestmöglichen Materialien zu verwenden. Weitere technische Informationen zu den Fusion-Boxen finden Sie auf der FCS-Website oder im unten stehenden Video:

Stufe 6 – Laminierung (Verglasung)

Die Platte ist nun bereit für das vollständige Laminieren oder “Verglasen” mit Glasfasergewebe und Epoxidharz. Dieser Prozess wird auch als “Verglasungszeitplan” bezeichnet. Die Fertigkeit, die mit diesem Teil des Prozesses verbunden ist, darf nicht unterschätzt werden, und um ein guter “Glaser” zu sein, bedarf es endloser Stunden der Übung (aus diesem Grund beschäftigen wir nur die fähigsten Glaser mit einer nachgewiesenen Erfolgsbilanz). Es sollte darauf geachtet werden, dass alle Luftblasen entfernt werden, da sonst nur Zeit für die spätere Reparatur der durch die winzigen Bläschen verursachten “Nadellöcher” verloren geht. Wie bei den Finnenkästen verwenden wir auch bei den Boards hochwertiges Porcher E-Fiberglas und keine billigeren Alternativen. Das Porcher E-Glas-Surfboardgewebe wurde speziell für die Herstellung und Reparatur von Surfboards entwickelt. Porcher-Tücher sind bekannt für ihre hervorragenden Benetzungseigenschaften, ihre Festigkeit, ihre Klarheit und ihren exzellenten Faltenwurf. Die Verwendung mehrerer Glasfaserschichten ist auch als “Sandwich”-Bauweise bekannt. Bei unseren Bambusplatten liegt die 1,5 mm dicke Bambusschicht zwischen den Glasfaserschichten und ist integraler Bestandteil der “Sandwich”-Konstruktion.

Stufe 7 – Pökelraum

Nachdem die Platine laminiert und die Finnenkästen/Stecker eingeglast wurden, wird die Platine in einem temperaturgeregelten Raum ausgehärtet”. Epoxidharz benötigt Wärme, um vollständig auszuhärten und seine maximale Festigkeit zu erreichen, was in der Regel 1-2 Wochen dauert.

Stufe 8 – Schleifen

Nach dem Aushärten wird die Platte mit verschiedenen Schleifpapiersorten geschliffen. Dies geschieht sowohl mit einer Schleifmaschine als auch von Hand. Das Verfahren beseitigt Harztropfen, glättet den Rippenkastenbereich und alle Unebenheiten, um eine möglichst glatte Oberfläche zu erhalten. Anschließend wird die Platte gereinigt und für den Spritzraum vorbereitet.

Stufe 9 – Spritzraum

Die Entwürfe werden auf das Brett gesprüht und eventuelle Aufkleber angebracht (z. B. das Logo des Leinensteckers). Die Entwürfe werden manchmal auch als “Sprühauftrag” bezeichnet. Wir wählen die Pantone-Farben für Circle One-Tafeln sorgfältig aus, damit sie ebenso gut aussehen wie sie stark sind. Danach verbringt die Platte eine kurze Zeit im Aushärteraum, um die Entwürfe auszuhärten”.

Stufe 10 – Heißbeschichtung und Versiegelung

Anschließend wird eine sehr dünne Schicht einer Harz-Katalysator-Mischung (Hot Coat) über die gesamte Platte gestrichen, um eine dauerhafte “Schild”-Oberfläche zu erhalten. Auch hier wird die Platte ausgehärtet, damit der Hot Coat aushärten kann. Bei korrekter Ausführung muss die Platte nach dem Aushärten des Hot Coat nur leicht angeschliffen werden. Wenn die Platte glänzend sein soll, wird sie mit feinem Nass- und Trockenschleifpapier poliert. Zum Schluss wird ein spezielles Versiegelungsspray aufgetragen, und die Platte kommt für kurze Zeit zurück in den Aushärteraum – es ist wichtig, dass die Aushärteumgebung staubfrei ist, um das endgültige Aussehen der Platte nicht zu beeinträchtigen. Danach ist das Board bereit für die Wellen – viel Spaß mit deinem Circle One Board!